Henar De Vicente, Auditora Energética Certificados de Ahorro Energético SOCOTEC
La electrificación de procesos térmicos se consolida como una de las palancas clave para la descarbonización industrial. En este contexto, SOCOTEC ha colaborado con ANODIAL, empresa del sector metalúrgico, en un proyecto que demuestra cómo la sustitución de sistemas convencionales por tecnologías eficientes puede transformar el modelo energético de una planta.
En esta entrevista, Henar De Vicente, Auditora Energética de Certificados de Ahorro Energético en SOCOTEC, explica cómo esta actuación ha permitido eliminar el uso de gas natural, mejorar la eficiencia energética y reforzar la competitividad industrial.
¿Podría describir brevemente el proyecto de descarbonización realizado (empresa cliente, sector y tipo de actuación)?
Desde SOCOTEC, hemos colaborado con ANODIAL, empresa del sector industrial metalúrgico dedicada al tratamiento superficial de metales. Su actividad principal es el anodizado de aluminio, un proceso electroquímico que mejora las propiedades físicas del material y presenta una elevada demanda energética al requerir tanto frío como calor en distintas etapas del proceso productivo.
Con el objetivo de mejorar su eficiencia energética y avanzar en la descarbonización de su actividad, ANODIAL ha llevado a cabo una actuación consiste en la sustitución de una caldera de combustión, junto con los sistemas convencionales asociados, por un sistema basado en bomba de calor de accionamiento eléctrico de alta eficiencia.
Esta actuación permite cubrir simultáneamente las necesidades de frío y calor del proceso, optimizando el uso de energía y mejorando el rendimiento global de la instalación.
La actuación se enmarca en el Sistema de Certificados de Ahorro Energético (CAE), habiéndose identificado como una actuación estándar conforma a la ficha industrial IND040: “Sustitución de caldera de combustión existente por bomba de calor”
¿Qué mejoras energéticas y ambientales se han conseguido gracias al proyecto (ahorro energético, reducción de emisiones, ¿CAEs generados, etc.)?
Las mejoras conseguidas han sido notables y tienen un impacto directo y medible en la operación de la planta.
Se ha logrado un ahorro energético superior a 1,6 GWh anuales, resultado de la sustitución de un sistema de combustión por una tecnología de alta eficiencia y de una mejor integración de las necesidades térmicas del proceso productivo.
Uno de los aspectos más destacados de esta actuación es la capacidad del nuevo sistema para generar frío y calor de forma simultánea. Esta funcionalidad permite un aprovechamiento mucho más eficiente de la energía y reduce de manera significativa las pérdidas que se producen cuando estos servicios se cubren mediante equipos independientes.
Además, se ha eliminado el uso del gas natural, lo que supone un cambio estructural en el modelo energético de la instalación.
Desde el punto de vista ambiental, la actuación se traduce en una reducción de 160 toneladas de CO2 al año, contribuyendo de forma directa a la descarbonización del proceso productivo.
En definitiva, el proyecto demuestra cómo una mejora tecnológica bien diseñada e implementada puede optimizar el funcionamiento del proceso industrial, reducir consumo y avanzar de manera efectiva hacía modelos más sostenibles y resilientes.
Desde el punto de vista del cliente, ¿qué beneficios competitivos o económicos ha aportado la actuación?
La actuación ha permitido una reducción de los costes energéticos superior al 25%, gracias al cambio a una tecnología más eficiente y a la eliminación del consumo de gas natural.
Además, el sistema CAE ha tenido un papel clave, ya que ha permitido recuperar más del 50% de la inversión inicial, mejorando de forma notable la rentabilidad y acortando significativamente los plazos de retorno.
En términos competitivos, ANODIAL ha conseguido contar con una estructura de costes más eficiente y estable. La electrificación del proceso térmico mediante bombas de calor elimina la dependencia del gas natural, lo que facilita una planificación operativa más previsible.
En conjunto, la actuación no solo reduce el gasto operativo, sino que permite a la empresa operar con mayor eficiencia y previsibilidad, dos factores clave para mejorar su competitividad en el entorno industrial actual.
¿Qué factores han sido clave para el éxito del proyecto y qué mensaje traslada a otras empresas que estén considerando actuaciones similares?
El éxito del proyecto ha estado ligado a una correcta definición inicial y a la elección tecnológica adecuada al proceso. No se trataba únicamente de sustituir un equipo, sino de implementar un sistema capaz de responder de forma eficiente a las necesidades reales de la instalación.
La incorporación de tecnología de alta eficiencia ha sido clave para optimizar el funcionamiento global y maximizar el aprovechamiento energético.
Otro aspecto fundamental ha sido la ejecución de la actuación sin interrumpir la operativa de la planta, algo crítico en entornos industriales donde la continuidad del proceso es prioritaria. La planificación detallada y la coordinación técnica ha permitido que la instalación se llevará a cabo minimizando cualquier impacto sobre la producción.
El mensaje para otras empresas es claro: este tipo de actuaciones no debe verse únicamente como una inversión, sino como una oportunidad estratégica para mejorar el rendimiento de sus instalaciones. Apostar por soluciones tecnológicas eficientes e integradas permite reducir costes, optimizar procesos y ganar competitividad, especialmente cuando se apoyan en herramientas como el sistema CAE, que facilitan significativamente su viabilidad económica.
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